工業輸送帶的車間改善過程

工業輸送帶的車間現場平衡改善過程中應注意事項為：需要同樣工具和機器的作業要素可分配在同一專用設備工序內；作業要素相同或前後相近的應盡量分配在同一工序；

不相容的工業輸送帶的作業盡量不分在同一工序；必要時可對關鍵作業,增加操作人數或改用更有效的工具/設備以縮短其作業時間,提高平衡率；生產線補進新手時,因新手對工作不熟悉,在配置上需特別注意,否則會造成嚴重的不平衡致使產量大幅下降。

采用ECRS法則進行改善時的優先順序為：“取消”不必要的動作或工序（第一選擇）；“合並”微小動作（次選）；“重排”作業工序或動作（第三選擇）；“簡化”複雜動作或工序（最後選擇）。

改善的實施步驟：明確改善目的和對象：是否因為生產量變動（增產或減產）而進行的改善；是否為了提高生產率、減少作業人員；改善對象是一條生產線、某段工序還是整個流程；

了解、分析工業輸送帶的生產現狀及相關人員的工作狀況：如各工位或工序的良品率有多高？人員出勤狀況、產品加工的難易度、品質事故的發生點等；

了解工業輸送帶的產品工藝流程並分解各工程的作業要素：根據工程分析圖了解加工作業內容，依據作業拆分原則拆分各工程的作業要素；對各作業要素進行時間觀測；

對觀測記錄的結果進行處理，得出各作業要素的標準時間，在進行數據處理時應注意如下兩點：剔除異常值、排除各種影響作業的因素，最後製定出各作業要素的標準時間；把各種浪費現象記入並提出相關的改善方法，以便改善實施；

繪出工業輸送帶的生產線平衡圖；計算目前的平衡率、稼動損失率等；提出改善目標及實施方案